數(shù)控車床加工過程或多或少會有抖動的現(xiàn)象，為了保持更好的精密加工精度，因此，必須有效地控制和避免其抖動。

1、使用鋒利的刀片來降低數(shù)控車床的切削力。機器夾刀片分為涂層刀片和非涂層刀片.非涂層葉片通常比涂層葉片更鋒利，因為如果要涂覆葉片，則必須對邊緣進行鈍化處理（ER處理）。因為鋒利的刃口將影響涂層在刃口部位的粘結強度。

2、在切削深度一定的情況下，利用刀尖的小圓半徑可以減小切削力，特別是徑向切削力，徑向切削力是引起長桿切削刀具或工件振動的主要因素。要么顛簸，要么銑削。在相同的切削深度下，刀尖的圓弧半徑越大。細長刀桿振動的趨勢越大。
3、當深度是可選的。以避免切割深度等于刀尖弧半徑。

4、用90進行細長桿尖刀的鍵切，或細長軸的外圓車削。主偏轉的刀具有利于振動耗散。無論是外圓轉長軸，還是鎖孔細長條，始終保持90%..主偏向刀具產生的徑向切削力最小.同時葉片邊緣產生最大的軸向力.
5、對于有細桿的銑刀，圓刃銑刀最有利于阻尼。銑刀與攪刀相反，主偏角越接近90。徑向切削力越大，刀桿振動越大..因此，CNC數(shù)控車床在模具深孔腔面銑削加工時，通常選擇45。主偏移量銑刀，如果深度小于I mm..常采用圓刀片銑刀或球刀。
6、數(shù)控車床加工時銑深腔時采用細長桿端銑刀。常采用插銑方式。插銑就是刀具像鉆頭一樣軸向進刀，當銑削深的型腔時.通常桿長大于3倍的刀桿直徑..我們建議使用軸向進給刀具進行插入銑削。但端銑刀片的切削刃有一定的徑向切削刃寬度。刀具供應商有技術資料證明該刀其在插銑時的最大吃刀寬度。
7、薄壁工件的銑削加工。發(fā)生振動的原因完全來自于工件，這種工件被稱為箱式或者碗式零件（boxlikeorbowllikeshapeworkpiece）。由于振動來自工件本身，主要是為了提高工件在加工此類零件銑削時的夾緊能力。

8、鏜削內孔時，葉片角度越小越好。所以子偏角很大，子邊與加工表面的振動接觸面積小，振動難以轉向振動..側切削刃幾乎沒有機會擠壓芯片。
9、若數(shù)控車床加工時面銑刀采用疏齒不等距銑刀，則可減小銑削振動。這里的“牙齒”是指刀片。相同直徑的端面銑刀（如100毫米）。如果它們的切割三個元素相等，那么5個葉片的刀頭比10個葉片的刀頭少50%。
10、調整切削參數(shù)。只有在切削振動不嚴重的情況下，調整切削參數(shù)才能有效。一般的調整方法如下:降低刀具或者工件的回轉速度，減小切深并提高刀具每轉或者銑刀辱齒走刀量。若內螺紋在車削過程中產生振動，則完成螺紋車削的進給步驟減少112刀.
11、合理布置切割路徑。合理安排刀具的加工路徑對數(shù)控車床加工至關重要..銑削分為銑削和反銑..傳統(tǒng)的銑削理論描述了使用反向銑削有利于減少銑削振動，實際上是指抑制絲杠間隙產生的振動。今天的銑削設備大多配備滾珠或滾子螺釘。所以逆銑消振的意義不大。要么是順式銑削，要么是反向銑削。只要銑削力的方向與工件的夾緊方向一致，有利于消除折彎板件的振動.